回轉(zhuǎn)窯作為以含鋅固廢為原料回收次氧化鋅的典型且普遍的火法裝備之一，基本原理是利用鋅沸點(diǎn)較低(907℃)、高溫易揮發(fā)的性質(zhì)，通過在鋅冶煉渣中添加一定量的焦粉類燃料物質(zhì)，使其在高溫下?lián)]發(fā)被還原后冷卻氧化回收，通過該還原法使粉塵中的鋅揮發(fā)再富集回收。

氧化鋅回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線工藝流程主要是將鋅爐料和焦煤粉碎成為小于40目顆粒料，將鋅爐料與焦煤按1∶0.3～0.35的比例進(jìn)行混合拌勻得到混合料，然后將混合料制成有效直徑為8-15毫米顆�；旌狭希瑢㈩w�；旌狭贤度牖剞D(zhuǎn)窯中進(jìn)行冶煉，氧化鋅回轉(zhuǎn)窯不停轉(zhuǎn)動，在高溫段翻動料面上產(chǎn)生很大很濃的黃色火焰，即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽，隨著窯內(nèi)的強(qiáng)大的引風(fēng)和鼓風(fēng)逆向進(jìn)入高溫段、中溫段、預(yù)熱烘干段，同時與窯內(nèi)的剩余氧氣進(jìn)行反應(yīng)產(chǎn)生ZnO粉塵，但由于風(fēng)量和風(fēng)速較快，一下到達(dá)沉降室對參加氧化反應(yīng)生成的氧化鋅進(jìn)行部分的收集。由于煙塵受引風(fēng)的影響，再通過多管收鋅器對參加氧化反應(yīng)的氧化鋅進(jìn)行了二次收集，最后剩余鋅灰在鋅灰收集箱進(jìn)行收集。

在含鋅量為15%～25%的高品位氧化鋅礦石或含鋅工業(yè)渣進(jìn)行冶煉生產(chǎn)氧化鋅時，可大幅度節(jié)約焦碳或燃煤，通過冶煉獲得的氧化鋅生產(chǎn)率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、結(jié)瘤量小。

次氧化鋅生產(chǎn)工藝流程

回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)次氧化鋅工藝流程回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)次氧化鋅的工藝流程一般包括以下步驟：

1、原料準(zhǔn)備：將氧化鋅粉末和其他輔助原料如助熔劑、穩(wěn)定劑等按照一定的配方準(zhǔn)備好。將鋅爐料和焦煤粉碎成為小于40目顆粒料，將鋅爐料與焦煤按1∶0.30～0.35的比例進(jìn)行混合拌勻得到混合料。

2、混合均勻：

將各種含鋅物料與焦炭粉或無煙碎煤按精準(zhǔn)比例混合，將混合料放入雙軸攪拌混合機(jī)中進(jìn)行均勻混合，確保原料的均勻性。

3、進(jìn)料：將混合好的原料通過送料裝置加入回轉(zhuǎn)窯中。 

4、回轉(zhuǎn)窯焙燒還原與氧化：將原料送入回轉(zhuǎn)窯，在回轉(zhuǎn)窯的高溫反應(yīng)帶上，鋅化合物在碳還原劑的作用下轉(zhuǎn)化為鋅蒸氣，隨后與空氣中的氧氣結(jié)合，形成氧化鋅粉塵。高溫?zé)�結(jié)溫度一般在1200-1350℃±20℃左右。

將顆粒混合料投入回轉(zhuǎn)窯中進(jìn)行冶煉，先將物料輸送到窯尾，通過回轉(zhuǎn)窯的不斷轉(zhuǎn)動，進(jìn)入窯尾的配料不停地進(jìn)入烘干和預(yù)熱段，隨著窯內(nèi)強(qiáng)大的引鳳和鼓風(fēng)逆向進(jìn)入中溫段，再進(jìn)入高溫段。

氧化鋅回轉(zhuǎn)窯不停轉(zhuǎn)動，在高溫區(qū)混料中的煤與窯頭鼓進(jìn)的空氣發(fā)生氧化反應(yīng)，生成CO，CO和煤中C與渣中的ZnO發(fā)生還原反應(yīng)，生成Zn蒸汽，Zn蒸汽又被空氣中的O2氧化，生成ZnO煙塵。高溫段翻動料面上產(chǎn)生很大很濃的黃色火焰，即鋅蒸汽和各種金屬蒸汽。但由于風(fēng)量和風(fēng)速（3-4m/s）較快.煙塵一下到達(dá)氧化鋅沉降室。

回轉(zhuǎn)窯本體采用3區(qū)溫控技術(shù)(以4×65米回轉(zhuǎn)窯為例)：預(yù)熱烘干帶（L=25米）保持600-700℃；中溫帶（L-20米）保持700-900℃；高溫煅燒帶（L=20米）保持1100-1350℃（±20℃，907℃是鋅的沸點(diǎn)）；

ZnO+CO→Zn(g)+CO2

ZnO+C→Zn(g)+CO

2Zn(g)+O2→2ZnO

5、沉降室冷卻收集和多管收鋅器冷卻收集：燒結(jié)后生成的次氧化鋅通過沉降室和多管收鋅器進(jìn)行快速冷卻，以防止結(jié)晶過程中生成大顆粒的次氧化鋅。

（1）將回轉(zhuǎn)窯送進(jìn)來的流速為3-4m/s 的高溫并含有各種成份氧化物及粉塵的氣體進(jìn)入沉降室（余熱鍋爐）進(jìn)行分離，散熱和繼續(xù)氧化。

 ①分離作用將比重比較大點(diǎn)物質(zhì)（主要是指各種氧化不了的雜質(zhì)沉降除掉，一次分離）； ②將高溫段的氣體通過水冷壁管吸收部分熱量，收集產(chǎn)生蒸汽利用，降溫在 250-300 度左右。

 ③將沒有完全氧化的物質(zhì)繼續(xù)在此段氧化，完全產(chǎn)生各種氧化物質(zhì)（粉塵比重比較輕點(diǎn)），此粉塵和部分比較輕的粉末，經(jīng)過風(fēng)量的氣流，進(jìn)入冷表系統(tǒng)，總之沉降室的溫度高底可以通過配比，壓縮用汽量和調(diào)整引風(fēng)機(jī)的風(fēng)量等方法來解決。    

（2）將進(jìn)入多管冷凝氧化鋅收集器的氣體經(jīng)行氧化反應(yīng)及氧化鋅粉塵進(jìn)行冷卻收集。

  ①、將高溫氣體（300-400 度）通過多管冷凝散熱氧化鋅收集器，降溫達(dá)到出口氣溫不能超過160度。如果達(dá)不到該溫度，要將多管冷凝器槽水位加深，增加熱量的吸收。如遇冬季寒冷氣候，各個設(shè)備散熱都比較大，到時看輸入收塵器的氣溫達(dá)不到 130 度時，則將多管冷凝器槽內(nèi)水位降低或少走多管通道調(diào)整氣溫。  ②、將進(jìn)入的多管氧化鋅收集器的高溫氣體帶來的氧化物和部分粉塵（此粉塵的比重比氧化物的比重要大些），所以通過多管氧化鋅收集器逐步按比重的大小分級沉降在不同錐體漏斗內(nèi)，起到了第二次分離作用。主要因?yàn)樗鼈儽戎亟咏�和氣體的濃度比較大、流速比較快 3-4m/s 等原因(相互碰撞結(jié)合成較大的顆粒) 。     

6、粉碎：將冷卻后的次氧化鋅通過粉碎機(jī)進(jìn)行粉碎，使得粒度均勻。

7、篩分：使用篩分設(shè)備對粉碎后的次氧化鋅進(jìn)行篩分，將符合要求的顆粒分離出來。 

8、包裝：將符合要求的次氧化鋅包裝成袋或散裝，準(zhǔn)備出廠銷售。 以上是一般回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)次氧化鋅的工藝流程，具體的操作和設(shè)備配置可能會根據(jù)生產(chǎn)廠家和工藝要求有所差異。

9、渣水淬：隨后是渣水淬系統(tǒng)，它負(fù)責(zé)處理回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)生的廢渣。通過水淬的方式，將高溫廢渣迅速冷卻，同時減少有害物質(zhì)的排放，實(shí)現(xiàn)環(huán)保生產(chǎn)。

10、除塵及脫硫脫硝環(huán)保處理：

 ①除塵器的工作原理  ：

（1）、將進(jìn)入來的160度左右并帶著很濃氧化物及粉塵氣體通過脈沖方式進(jìn)行氣、 粉分離。通過直徑130mm的耐高溫袋子分離成粉塵及二氧化硫氣體，粉塵進(jìn)入灰斗，二氧化硫氣體通過 引風(fēng)機(jī)送入脫硫塔。 

（2）、通過分離的過程，同時將氣體溫度降至60度。  ②脫硫塔的工作原理 （1）、將進(jìn)入的二氧化硫氣體及其他氣體，從脫硫塔底部進(jìn)入向上流動，而堿液從上往下進(jìn)行三級霧狀流下，并通過三級空心球進(jìn)入方向的改變及減速向上移動，從而達(dá)到酸堿中和的目的，后排放的氣體含硫量不超過400毫克。 

（2）、通過酸堿中和會產(chǎn)生亞硫酸鈣（沉淀物）及時抽出,通過壓濾機(jī)將水和渣分離回籠使用，亞硫酸鈣作為為廢渣排出。